En comparación con una fuente de potencia TIG tradicional, un inversor TIG con controles avanzados ofrece un mayor control sobre el arco de soldadura. Esto permite al operario adaptar el perfil de cordón, mejorar el arranque del arco, aumentar la velocidad de desplazamiento, obtener mejores resultados en materiales más finos y secciones más delgadas, así como experimentar otras ventajas de producción.
Una fuente de corriente tradicional utiliza un transformador para convertir la potencia principal de alto voltaje y bajo amperaje en la potencia de bajo voltaje y alto amperaje que se utiliza para soldar. Una fuente de corriente inversora toma la potencia de entrada, la filtra a CC y, mediante interruptores rápidos de estado sólido, aumenta su frecuencia hasta 20 000 a 100 000 Hz. Luego la transforma en potencia de soldadura utilizable con un nivel avanzado de control sobre el arco.
La tecnología del inversor permite pulsaciones a alta velocidad en modo CC. En modo CA, un inversor ofrece una forma de onda con más control para obtener resultados óptimos. Vamos a echar un vistazo a algunas de las ventajas de estas capacidades adicionales y a cómo puedes ponerlas en práctica. Empezamos esta serie con las pulsaciones CC.
Pulsaciones CC
La pulsación consiste en pasar de un amperaje de pico a un amperaje de fondo más bajo. Este proceso es útil en metales ferrosos siempre que haya que minimizar el aporte de calor de soldadura o controlar la penetración de forma precisa y repetitiva. En las soldaduras fuera de posición, la pulsación puede evitar el descolgamiento o la caída del metal de soldadura. Además, los metales finos pueden soldarse con una menor distorsión.
«En inoxidables finos, muchas veces se utiliza un pulso solo como forma de reforzar el arco. En lugar de tener la tendencia a querer extenderse, la pulsación centra el arco», comenta Bob Haye, de Bob Haye's Precision Welding, especializado en las necesidades de soldadura de las industrias aeronáutica y de defensa.
La pulsación de alta velocidad también puede conducir a velocidades de desplazamiento más rápidas. Cuando H.L. Lyons, un fabricante de puertas de frigoríficos de Louisville, Kentucky, cambió la tecnología TIG convencional por la tecnología de inversor, redujo el tiempo de soldadura a la mitad, el tiempo de acabado en un tercio y permitió a cada soldador y soldadora terminar casi el doble de productos por turno.
La tecnología tradicional suele permitir de 1 a 10 PPS. Un rango común para un inversor es de 100-500 PPS, que proporciona una mayor penetración, estabilidad del arco y velocidad de desplazamiento. Las fuentes de alimentación con inversor más avanzadas, como la Miller Dynasty, pueden pulsar a 5000 PPS, lo que mejora aún más la estabilidad, aumenta la velocidad de desplazamiento y es beneficioso en aplicaciones automatizadas.
Algunas fuentes de potencia con inversor permiten al usuario ajustar el porcentaje de tiempo que pasa en amperaje máximo y de fondo para controlar aún más el aporte de calor y mejorar el aspecto del cordón de soldadura. Aumentar el tiempo de pico aumenta la fluidez del charco y ayuda a afinar la penetración. Un buen punto de partida es fijar el tiempo de pico en el 50-60 % de cada ciclo. Este tiempo se puede ajustar para adaptarse a tu aplicación concreta.
Unos pocos inversores te permiten ajustar el amperaje de base, que afecta al aporte de calor en la pieza y ayuda a determinar el tamaño del baño de soldadura y del arco, especialmente durante el tiempo de base del ciclo de impulsos en ajustes de PPS bajos. Con frecuencias de impulsos bajas, el amperaje de base debe ser lo suficientemente alto como para que el charco no se solidifique; debe reducir su diámetro, pero no solidificarse. Para el acero inoxidable y el acero al carbono, un buen punto de partida es el 20-30 % del amperaje máximo.
