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Das Miller MIG-Schweißverfahren mit geregelter Metallabscheidung (RMD®) (modifiziertes Kurzschluss-MIG) verbessert die Schweißqualität und Produktivität bei Edelstahlrohren. Der RMD-Prozess ist einfach zu erlernen und behebt den Fachkräftemangel bei Schweißern, indem es ein einfacheres Verfahren anbietet, mit dem ein größeres Arbeitspensum schneller und in höherer Qualität erledigt werden kann.
Zusammenfassung
- Die präzise gesteuerte Metallübertragung sorgt für eine gleichmäßige Tropfenanlagerung und erleichtert dem Schweißer die Kontrolle des Schmelzbads.
- Überbrückt mühelos Spalte von bis zu 5 mm und schafft eine gleichmäßigere Wurzelverstärkung auf der Innenseite des Rohrs.
- Das Schutzgas tritt relativ ungestört aus der Schweißpistole aus, drückt durch die Wurzelöffnung und verhindert die Oxidation auf der Rückseite der Schweißnaht. Dadurch können bestimmte Edelstähle aus der 300er-Serie nach AISI ohne Schutzgas geschweißt werden, was die Produktivität um bis zu 400 Prozent steigern kann.
- RMD sorgt für eine konstante Lichtbogenlänge unabhängig von der freien Länge.
- Die Menge des abgeschiedenen Metalls der Wurzellagenschweißung reicht aus, um die Wärmezufuhr für den ersten gepulsten MIG- oder Fülldurchgang mit Flussdraht zu gewährleisten, wodurch ein WIG-Hotpass möglicherweise überflüssig wird.
- Mit dem gepulsten MIG-Verfahren Pro-Pulse™ der nächsten Generation, das die Schweißgeschwindigkeiten und Abscheidungsraten verbessert und gleichzeitig die Wärmezufuhr senkt, können der gleiche Draht und das gleiche Schutzgas für die Füll- und Decklagenschweißung verwendet werden.
Qualifizierte Schweißer zu finden ist ohnehin schon schwer genug, und es wird nicht besser. Um die Nachfrage zu befriedigen, arbeiten die Fertigungsbetriebe für Edelstahlrohre bereits unter Hochdruck. Jetzt haben sie die Möglichkeit, intelligenter zu arbeiten, indem sie ein modifiziertes Kurzschluss-MIG/MAG-Verfahren, genannt Regulated Metal Deposition (RMD®), anstelle der traditionellen MIG/MAG- und WIG-Verfahren für die Wurzellage einsetzen.
Neue Wege beschreiten
Rohrverarbeiter sind besonders skeptisch gegenüber dem Kurzschluss-MIG/MAG-Schweißverfahren, und das aus gutem Grund. Beim herkömmlichen MIG/MAG-Schweißprozess treten die Kurzschlüsse in unregelmäßigen Abständen und mit unterschiedlicher Intensität auf. Das hat zur Folge, dass das Schmelzbad sehr stark aufgewühlt wird. Um eine Kaltverschweißung oder eine fehlende Verschmelzung zu verhindern, muss der Bediener das Schmelzbad kontrollieren und beeinflussen. Ein Hochgeschwindigkeitsvideo zeigt, wie die „Explosion“ des Kurzschlusses dazu führt, dass das Schmelzbad aufspritzt und an der Seitenwand des Rohrs erstarrt, wodurch eine Kaltverschweißung entsteht. Dies führt auch zu Spritzerbildung und großem Reinigungsaufwand.
Da die Herstellung von Wurzelschweißnähten in normgerechter Qualität mit dem herkömmlichen Kurzschluss-MIG/MAG-Verfahren sehr viel Geschick erfordert, scheuen viele Verarbeiter dieses Verfahren, und viele Endverbraucher nehmen es nicht in ihre Liste der zugelassenen Verfahren auf. Glücklicherweise ändert der technologische Fortschritt die Situation.
Mit der RMD™-Technologie erkennt und steuert das Schweißsystem den Kurzschluss und reduziert dann den verfügbaren Schweißstrom, um einen gleichmäßigen Metalltransfer zu gewährleisten. Die präzise gesteuerte Metallübertragung sorgt für eine gleichmäßige Tropfenanlagerung und erleichtert dem Schweißer die Kontrolle des Schmelzbads. Hochgeschwindigkeitsvideos beweisen, dass stabile Kurzschlüsse nur kleine Wellen im Schweißbad erzeugen, die wiederum ein gleichmäßiges Anbinden an die Seitenwand ermöglichen. Mit einem stabilen und besser kontrollierbaren Schweißbad können Auszubildende schnell und einfach lernen, gleichmäßige und qualitativ hochwertige Schweißnähte zu erzeugen.
Das RMD-Verfahren bietet noch einige weitere Vorteile. Erstens gleicht die glatte Metallübergang einen Hoch-Tief-Versatz zwischen den Rohrabschnitten aus. Er überbrückt mühelos Spalte von bis zu 5 mm. Zweitens führt die gleichmäßige Metallübertragung zu einer gleichmäßigeren Wurzelverstärkung auf der Innenseite des Rohrs.
Drittens bleibt das aus der Pistole austretende Schutzgas durch den kontrollierten Übergang relativ ungestört. Dadurch wird genügend Schutzgas durch die Wurzelöffnung gepresst, um eine Oxidation (Sugaring) auf der Rückseite der Schweißnaht zu verhindern. Einige Hersteller haben Verfahren entwickelt, mit denen sie einige der Edelstähle aus der 300er Serie ohne Schutzgas schweißen können, wodurch sich die Produktivität um bis zu 400 Prozent erhöht (das Spülen von Rohren mit großem Durchmesser nimmt viel Zeit in Anspruch, und das Gas ist kostspielig).
Viertens sorgt das RMD-Verfahren für eine konstante Lichtbogenlänge unabhängig von der freien Länge der Elektrode. Es hilft Bedienern, die Probleme haben, eine konstante freie Länge zu halten, und ermöglicht eine bessere Sicht auf das Schweißbad.
Beachten Sie, dass Auszubildende, die von der 4- zur 6-Uhr-Position schweißen, dazu neigen, die freie Länge des Drahtes zu erhöhen. Bei älteren Technologien führt eine lange freie Länge zu einer Verzerrung der Schweißparameter und oft zu Qualitätsproblemen.
Fünftens erzeugt RMD eine Wurzellagenschweißnaht mit einer Kehlschweißnahtdicke von 3,2 – 6,3 mm. In vielen Fällen reicht die Menge des abgeschiedenen Metalls der Wurzellagenschweißung aus, um die Wärmezufuhr für den ersten gepulsten MIG/MAG- oder FCAW-Fülldurchgang zu gewährleisten. Die Verarbeiter können den WIG-Hotpass-Schweißschritt wegfallen lassen, was Zeit und Geld spart.
Schließlich können mit einem gepulsten MIG/MAG-Verfahren der nächsten Generation namens Pro-Pulse™ derselbe Draht und dasselbe Schutzgas für die Füll- und Decklagenschweißung verwendet werden. Dieses Verfahren verbessert die Leistung und die Akzeptanz durch den Bediener im Vergleich zum herkömmlichen gepulsten Schweißen, und es verbessert sowohl die Schweißgeschwindigkeiten als auch die Abscheidungsraten bei gleichzeitig geringerer Gesamtwärmezufuhr.
Interessiert? Mehr erfahren über geregelte Metallabscheidung (Regulated Metal Deposition): RMD®
